27.09.2021
Кто кем управляет: предприятие событиями или события предприятием? Лучший ответ на этот вопрос дают те, кто внедрил цифровые модели управления техническим обслуживанием и ремонтами. Таков сегодняшний тренд.
В чем заключены секреты работы над возвратом инвестиций путем предвосхищения поломок промышленного оборудования? Философия, устройство и эффекты такого подхода – тема тезисов Леонида Тихомирова, руководителя группы компаний ITPS–оператора цифровизации нефтегазовых и промышленных предприятий.
Чем больше производственных процессов будет упорядочено и защищено от форс-мажора, тем лучше для предприятия. Качественно новые бизнес-модели, основанные на аналитике данных и сквозных процессах, –это для сегодняшней индустрии ключ к росту конкурентоспособности и эффективности путем минимизации операционных затрат и рисков в нестабильной экономической ситуации.
Статья расходов на техническое обслуживание и ремонт оборудования составляет значительную долю в себестоимости продукции любого ресурсо- и капиталоемкого предприятия. При этом даже незначительная, порядка 2 или 5%, оптимизация издержек способна сэкономить заводу десятки миллионов рублей. Путь здесь лежит через пересмотр традиционных подходов к управлению техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР) и внедрение современных стратегий управления столь важным блоком.
Использование предиктивного подхода дает предприятиям возможность строить модели прогноза состояния для статического и динамического оборудования и оценивать степень влияния технических параметров на вероятность отказа того или иного узла. IT-системы, реализованные в этой логике, автоматически формируют предупреждающие действия с указанием необходимых работ.
Если говорить о реальных результатах, достигнутых в рамках реализованных проектов по внедрению новых методик управления и цифровых инструментов для мониторинга, визуализации, анализа и прогнозирования, то можно ориентироваться на следующие показатели:
- повышение доступности оборудования на 13–15%;
- увеличение выпуска продукции на 10–12%;
-снижение финансовых затрат на материально-технический ресурс и услуги на 9–12%;
- снижение трудозатрат на ввод данных в систему управления о работе оборудования на 40–50%.
Также не стоит забывать, что помимо основного производства современное предприятие в России зачастую имеет в своем составе системы коммуникаций, транспортную и инженерную инфраструктуру, печи, трубопроводы, насосы, подвижные составы, погрузчики и многое другое, что, скорее всего, неравномерно модернизировалось и эксплуатируется уже долгие годы. И цена простоя любого из перечисленных элементов может оказаться крайне высокой. Вот только несколько самых характерных примеров подобного негативного влияния на производственные процессы:
- в нефтегазодобыче на обнаружение и устранение аварий обычно уходит несколько суток, и нештатная остановка одной скважины – это сотни тонн и кубометров недополученного сырья;
- в металлургии и горнодобыче даже при оперативном устранении причин аварии убытки исчисляются десятками миллионов рублей;
- на производстве цемента и строительных смесейво время выполнения производственного цикла недопустима остановка печи для обжига клинкера. Для пищевой промышленности, где сырье и производимый продукт имеют ограниченные сроки хранения, ситуация та же;
- на транспорте качество услуг перевозчика напрямую зависит от эффективного управления парком транспортных средств, а на железной дороге и просто вагонов, число которых может составлять десятки и сотни тысяч. Простой в работе здесь оказывает негативное влияние не только на бизнес оператора, но и ведет к срывам поставок у всех участников логистических цепочек;
- на любом непрерывном производстве, где на качество и объемы продукции влияет множество взаимосвязанных факторов, которые сложно контролировать, нештатная ситуация изменит нагрузку на склады и логистику, повлияет на все смежные переделы.
Остановки оборудования неизбежны в любом случае. Для профилактики, регламентных работ или ремонта важно лишь выбрать для этого оптимальный момент, за что в цифровой век отвечает сфера кибер пророчеств.
События, требующие принятия мер к оборудованию в рамках модели управления техническим обслуживанием и ремонтами, можно уложить примерно в следующую схему:
- зарождение дефекта;
- изменение уровня вибрации;
- появление продуктов износа в смазке;
- образование трещин;
- другое.
Однако при традиционных, плановом и реактивном, подходах к управлению ТОиР решение о немедленном ремонте принимается, как правило, тогда, когда признаки дефекта становятся очевидными:
-выраженный шум;
- перегрев оборудования;
- разгерметизация;
- разрушение;
- другое.
Цифровая модель интеллектуального управления ТОиР на основе синергии интегрированных решений предполагает перенос точки реагирования на инцидент с момента, когда поломка неизбежна, на более ранний отрезок времени, когда дефект еще неочевиден и обратим. Подход к принятию оперативных мер до наступления критического момента не предполагает больших затрат, ведь сам инцидент в итоге не наступает, а снижение аварийности за счет анализа закономерностей и повторяющихся событий может достигать 12%.
Секрет выхода на подобные показатели – в сочетании цифровых инструментов с комплексными изменениями оргструктуры предприятия и создании регламентированных сквозных процессов. Для того чтобы модель интеллектуального управления ТОиР работала и приносила эффект, в единой связке должны работать все системы:
- отчетность;
- дашборды;
- перечень объектов ремонта, ранжированный по типам оборудования, с регламентированными зонами ответственности, распределенными между участниками процессов (ERP);
- сбор информации с датчиков, которые установлены на оборудовании и снимают данные о его текущем состоянии (MES);
- другие источники производственных данных.
Цифровое управление ТОиР – это необходимый шаг развития для предприятий с высокой степенью автоматизации. Чтобы делать обоснованные выводы о состоянии оборудования, необходимы инструментарий для обработки больших данных и соответствующие системы управления. Использование MES как главного инструмента сбора и агрегации данных обеспечивает получение непрерывного потока данных по техническому состоянию, инструментальному контролю и показателям работы оборудования. Локально установленными производственными системами, являющимися источниками данных, могут быть:
- система управления диагностикой оборудования;
- система управления разрешениями на опасные работы;
- система управления испытаниями;
- система управления проектной документацией.
Опыт показывает, что наличие базы данных реального времени, которая своевременно и оперативно поднимает проверенные и «очищенные» данные, оптимизирует, улучшает большинство производственных процессов. В системе каждый показатель передается с заданной периодичностью, благодаря чему формируются полноценные электронные паспорта оборудования, содержащие максимум информации об объекте. И то, ради чего в прежние времена было необходимо поднимать документацию, сегодня делается буквально в один клик.
Переход на управление по фактической наработке оборудования дает эффект, выражающийся в целом ряде моментов:
- снижение общего времени планового простоя и затрат на ремонты;
- повышение качества обслуживания и увеличение межремонтного периода и наработки «на отказ»;
- увеличение коэффициента готовности оборудования;
- снижение времени на планирование и ввод данных в 2–3 раза;
- высвобождение времени сотрудников ремонтных служб от исполнения рутинных операций;
- снижение отклонений от планов ТОиР и трудозатрат, необходимых на перераспределение персонала и ресурсов;
- снижение лишних запасов;
- эффективное планирование на основе календарных планов и нормативов под заказы ТОиР;
- ускорение оборачиваемости материальных запасов.
Кроме быстрых эффектов, влияющих на скорость возврата инвестиций, есть и долгосрочные. Это как показатели эффективности работы самого оборудования (наработка «на отказ» или продолжительность межремонтного периода), так и показатели эффективности реализации бизнес-процессов.
Несомненным удобством внедрения в промышленности цифровых моделей управления техническим обслуживанием и ремонтами также является визуализация производственных показателей и различные форматы отчетности по моментальному запросу.
При подготовке публикации использовались материалы СomNews.
